一、機(jī)械密封故障

1. 泄漏

• 現(xiàn)象：密封端面滴漏或噴液，泵體周圍有介質(zhì)積聚。
• 原因：
  • 密封面磨損：介質(zhì)含顆粒、干摩擦或安裝偏斜導(dǎo)致密封面劃傷。
  • 彈簧失效：彈簧疲勞斷裂或壓縮量不足，無法提供足夠補(bǔ)償力。
  • O型圈老化：密封圈硬化、裂紋或安裝時(shí)被割傷。
  • 軸向竄動(dòng)：泵軸彎曲或軸承磨損導(dǎo)致軸向位移過大。
• 解決：
  • 更換密封件：選用耐磨損、耐腐蝕的密封材料（如碳化硅、氟橡膠）。
  • 調(diào)整安裝：確保密封端面垂直度≤0.04mm，軸向間隙符合設(shè)計(jì)要求。
  • 過濾介質(zhì)：在泵入口加裝過濾器，減少顆粒進(jìn)入密封腔。

2. 發(fā)熱與冒煙

• 現(xiàn)象：密封腔溫度過高，甚至出現(xiàn)焦糊味或煙霧。
• 原因：
  • 干摩擦：缺液運(yùn)行或介質(zhì)汽化導(dǎo)致密封面無潤滑。
  • 冷卻不足：沖洗液流量不足或溫度過高，無法有效散熱。
  • 安裝過緊：彈簧壓縮量過大，摩擦熱積累。
• 解決：
  • 確保充液：啟動(dòng)前灌泵排氣，避免空轉(zhuǎn)。
  • 優(yōu)化冷卻：增加沖洗液流量或改用低溫冷卻介質(zhì)。
  • 調(diào)整彈簧：按說明書要求重新設(shè)定彈簧壓縮量。

二、軸承故障

1. 溫度過高

• 現(xiàn)象：軸承箱溫度超過80℃，伴隨異常噪音或振動(dòng)。
• 原因：
  • 潤滑不良：潤滑脂變質(zhì)、不足或選型錯(cuò)誤（如高溫環(huán)境未用耐高溫脂）。
  • 軸承損壞：滾珠或滾道點(diǎn)蝕、保持架斷裂。
  • 對中偏差：電機(jī)與泵軸不同心，導(dǎo)致軸承額外受力。
• 解決：
  • 更換潤滑脂：選用與工況匹配的潤滑脂（如NLGI 2號鋰基脂）。
  • 重新對中：使用激光對中儀調(diào)整電機(jī)與泵軸同軸度≤0.05mm。
  • 更換軸承：選用原廠或同等品質(zhì)軸承，并檢查安裝間隙。

2. 異常噪音

• 現(xiàn)象：運(yùn)行中發(fā)出周期性“咔嗒”聲或嗡嗡聲。
• 原因：
  • 軸承磨損：滾珠表面剝落或保持架松動(dòng)。
  • 軸彎曲：泵軸彎曲導(dǎo)致軸承偏心運(yùn)轉(zhuǎn)。
  • 松動(dòng)：軸承壓蓋螺栓或端蓋螺釘松動(dòng)。
• 解決：
  • 更換軸承：同時(shí)檢查軸彎曲度，必要時(shí)校直或更換軸。
  • 緊固螺栓：按扭矩要求重新擰緊所有連接件。

三、葉輪故障

1. 磨損與腐蝕

• 現(xiàn)象：葉輪出口寬度減小、流道變窄，泵流量和揚(yáng)程下降。
• 原因：
  • 介質(zhì)侵蝕：輸送含砂、腐蝕性液體時(shí)，葉輪表面被沖刷或化學(xué)腐蝕。
  • 氣蝕：NPSH不足導(dǎo)致葉輪局部汽化，形成蜂窩狀坑洞。
• 解決：
  • 材質(zhì)升級：選用耐磨合金（如Cr30A）或非金屬材料（如陶瓷）葉輪。
  • 優(yōu)化工況：降低泵安裝高度、增加入口壓力或改用雙吸葉輪。
  • 涂層保護(hù)：在葉輪表面噴涂耐磨涂層（如碳化鎢）。

2. 堵塞

• 現(xiàn)象：泵流量突然下降，電機(jī)電流波動(dòng)。
• 原因：
  • 大顆粒進(jìn)入：介質(zhì)中混入纖維、塑料片等雜物。
  • 結(jié)垢：介質(zhì)沉淀或化學(xué)反應(yīng)在葉輪流道內(nèi)形成硬垢。
• 解決：
  • 加裝濾網(wǎng)：在泵入口安裝80-100目濾網(wǎng)，并定期清理。
  • 化學(xué)清洗：對結(jié)垢葉輪使用酸洗或堿洗（需根據(jù)垢質(zhì)選擇試劑）。

四、性能下降故障

1. 流量不足

• 現(xiàn)象：實(shí)際流量低于設(shè)計(jì)值，系統(tǒng)壓力不穩(wěn)定。
• 原因：
  • 轉(zhuǎn)速不足：電機(jī)頻率降低或皮帶打滑導(dǎo)致泵轉(zhuǎn)速下降。
  • 泄漏：泵體、密封或管路泄漏導(dǎo)致流量損失。
  • 汽蝕：吸入高度過大或介質(zhì)溫度過高引發(fā)汽蝕。
• 解決：
  • 檢查轉(zhuǎn)速：用測速儀確認(rèn)泵轉(zhuǎn)速是否符合額定值。
  • 封堵泄漏：更換密封件或緊固法蘭連接。
  • 調(diào)整工況：降低泵安裝高度或冷卻介質(zhì)溫度。

2. 揚(yáng)程不足

• 現(xiàn)象：泵出口壓力低，無法滿足系統(tǒng)需求。
• 原因：
  • 葉輪磨損：流道擴(kuò)大導(dǎo)致理論揚(yáng)程降低。
  • 反轉(zhuǎn)：電機(jī)接線錯(cuò)誤導(dǎo)致泵反向旋轉(zhuǎn)。
  • 閥門未全開：出口管路截止閥或止回閥卡阻。
• 解決：
  • 更換葉輪：選用新葉輪或修復(fù)磨損葉輪。
  • 糾正轉(zhuǎn)向：調(diào)整電機(jī)相序確保泵順時(shí)針旋轉(zhuǎn)（從電機(jī)端看）。
  • 檢查閥門：清理或更換卡阻閥門。

五、振動(dòng)與噪音故障

1. 振動(dòng)過大

• 現(xiàn)象：泵體或電機(jī)振動(dòng)值超過標(biāo)準(zhǔn)（如ISO 10816-3規(guī)定的6.3mm/s）。
• 原因：
  • 轉(zhuǎn)子不平衡：葉輪積垢、磨損或鑄造缺陷導(dǎo)致質(zhì)量偏心。
  • 基礎(chǔ)松動(dòng)：泵底座螺栓未擰緊或混凝土基礎(chǔ)開裂。
  • 共振：泵轉(zhuǎn)速接近系統(tǒng)固有頻率。
• 解決：
  • 動(dòng)平衡校正：對葉輪進(jìn)行動(dòng)平衡試驗(yàn)，平衡精度等級≥G2.5。
  • 緊固基礎(chǔ)：重新澆筑混凝土或加裝減振墊。
  • 調(diào)整轉(zhuǎn)速：避開共振頻率區(qū)運(yùn)行。

2. 異常噪音

• 現(xiàn)象：運(yùn)行中發(fā)出刺耳尖叫或低頻轟鳴聲。
• 原因：
  • 汽蝕：吸入壓力過低導(dǎo)致液體汽化爆炸。
  • 空化：葉輪入口處液體速度過高形成真空區(qū)。
  • 機(jī)械摩擦：泵軸與填料或密封環(huán)干摩擦。
• 解決：
  • 增加NPSH：降低泵安裝高度或增大入口管徑。
  • 調(diào)整間隙：確保葉輪與密封環(huán)間隙符合設(shè)計(jì)要求（通常為0.2-0.5mm）。

六、預(yù)防措施與維護(hù)建議

1. 定期巡檢：
   • 每日檢查軸承溫度、振動(dòng)值及密封泄漏情況。
   • 每周清理泵入口濾網(wǎng)，防止堵塞。
   • 每月檢查潤滑脂狀態(tài)，必要時(shí)補(bǔ)充或更換。
2. 潤滑管理：
   • 選用與工況匹配的潤滑脂（如高溫環(huán)境用二硫化鉬鋰基脂）。
   • 潤滑脂添加量以軸承箱空間1/3-1/2為宜，避免過多導(dǎo)致發(fā)熱。
3. 備件儲(chǔ)備：
   • 儲(chǔ)備常用易損件（如機(jī)械密封、軸承、O型圈），縮短停機(jī)時(shí)間。
   • 保留泵的維修手冊和爆炸圖，便于快速定位故障。
4. 操作規(guī)范：
   • 啟動(dòng)前灌泵排氣，避免空轉(zhuǎn)。
   • 停泵前先關(guān)閉出口閥，再停電機(jī)，防止水錘沖擊。